HACCPの12手順を、
現場担当者まで届ける

HACCPの7原則12手順を、現場の言葉で学ぶ

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point／危害要因分析と重要管理点）は、食品の安全を「最終検査ではなく、つくる工程で守る」ための国際的な衛生管理手法です。コーデックス委員会が示す12手順のうち、後半7つが「7原則」と呼ばれ、HACCPプランの核になります。

とはいえ、教科書を読んでも「危害要因分析」「CCP」「許容限界」と専門用語が続き、現場担当者にはなかなか伝わりません。本講座では、各手順を「何のためにやるのか」「現場で何を書けばいいのか」に落とし込んで解説します。

食品衛生法に基づく「HACCPに沿った衛生管理」

2018年の食品衛生法改正により、2021年6月から原則すべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理が制度化されました。これは「義務」であり、保健所による立入調査で衛生管理計画・記録の提示を求められます。

基準A・基準Bの違い

事業規模・業種に応じて2つの基準が用意されています。

保健所立入りで必ず確認される3つ

厚生労働省の通知に基づき、保健所監視員が確認するのは次の3点です。

1. 衛生管理計画が作成されているか（一般衛生管理＋HACCP）
2. 計画に基づく実施記録が日々取られているか
3. 逸脱時の改善措置が記録され、再発防止につながっているか

CCPとOPRPの違いを正しく理解する

HACCPで最もよく出る誤解が「何でもかんでもCCPにしてしまう」ことです。CCPを10個も20個も設定すると、現場が記録に追われ本質的な管理が回らなくなります。コーデックス2020年版（CXC 1-1969 Rev.2020）では、危害要因の管理手段をCCPとOPRPに分けて整理する考え方が明確化されました。

CCP（Critical Control Point／重要管理点）

危害要因を「許容できるレベルまで除去・低減」するために必須の工程です。逸脱した瞬間に製品の安全性が失われるため、リアルタイムでのモニタリングと、逸脱時には製品の隔離・出荷停止判断が求められます。

典型例：

• 加熱殺菌工程の中心温度・時間（病原菌の殺滅）
• 金属検出機（金属異物の排除）
• pH調整による微生物制御

OPRP（Operational Prerequisite Programme／オペレーション前提条件プログラム）

危害発生の可能性を抑える管理手段ですが、CCPほど「逸脱＝即不良」ではありません。アレルゲン管理、ライン洗浄、原料受入検査など、失敗すると危害につながる可能性があるけれど、その後の工程でカバーされうるものが該当します。

業種別・HACCP導入の具体事例

HACCPは業種ごとに「どこをCCPに置くか」「どんな記録を残すか」が大きく変わります。ここでは現場でつまずきやすい3業種について、典型的なCCP設定と記録運用の例を示します（あくまで一般的な参考例であり、貴社の実態に合わせた検証が必要です）。

事例1：惣菜・弁当製造業（中規模・従業員30名）

加熱調理・冷却・盛付・出荷の工程を持つ惣菜製造では、加熱と冷却の2点をCCPに設定するのが一般的です。

• CCP1：加熱工程 中心温度75℃1分以上（ノロウイルス対象なら85〜90℃で90秒以上）。中心温度計を毎ロット使用し、温度・時間を記録。
• CCP2：冷却工程 中心温度を90分以内に10℃以下まで下げる。庫内温度ではなく中心温度の測定が必須。
• OPRP：金属検出機 1日2回テストピース（Fe1.5mm／SUS2.5mm）で感度確認。
• 典型的な失敗 「庫内温度しか測っていない」「冷却時間を測っていない」が保健所指摘の二大論点。

事例2：菓子・ベーカリー製造業（小規模・従業員10名）

小規模菓子製造は基準B（HACCPの考え方を取り入れた衛生管理）に該当することが多く、業界団体の手引書を活用した簡略運用が認められます。

• 重点管理 焼成温度・時間、アレルゲン（小麦・卵・乳・落花生・そば等）の交差汚染防止
• 記録 始業前点検チェックリスト（10項目程度）＋焼成記録＋アレルゲン切替時の洗浄記録
• 典型的な失敗 アレルゲン表示と原材料表の不整合（仕入先変更時に更新漏れ）

事例3：飲食店（個人経営〜小規模チェーン）

飲食店は基準Bで運用し、業界団体（日本食品衛生協会・各業界団体）の手引書チェックリストをほぼ活用できます。

• 一般衛生管理 手洗い・器具消毒・冷蔵庫温度・廃棄物管理・トイレ清掃の5点を毎日チェック
• 重要管理点 加熱調理（中心温度）／冷蔵保管温度／二次汚染防止（生肉と野菜のまな板分離）
• 典型的な失敗 「冷蔵庫温度を週1回しか測っていない」「手洗いタイミングが曖昧」

HACCP運用でよくある10の失敗パターン

制度化から数年が経ち、保健所立入りや取引先監査でも「形だけのHACCP」が見破られるようになりました。当社が研修先・コンサル先で目にした失敗を10件にまとめます。

1. CCPを増やしすぎる：10個以上のCCPを設定し、記録に追われて本来の管理が回らなくなる。CCPは3〜5個が目安。
2. 許容限界（CL）が測定できない：「適切に加熱する」など、数値で判定できないCLは無効。必ず温度・時間・pHなどの数値で設定する。
3. モニタリング担当者が決まっていない：「誰かが測る」では責任不在。氏名・役職・代行者まで決める。
4. 改善措置が「再加熱」だけ：逸脱原因の除去まで踏み込まないと、同じ逸脱が繰り返される。
5. 検証を実施していない：記録レビュー・校正・微生物検査が形骸化。年間検証計画を立てて回す。
6. フローダイアグラムが古い：設備更新・工程変更後にフロー図が更新されず、現場と書類が乖離。
7. 記録の鉛筆書き：書き換え可能な記録は監査で無効と判断される。ボールペンまたは電子記録に。
8. 教育記録がない：HACCPチームメンバーや現場担当者への教育記録が残っていない。修了証・受講ログを保管する。
9. 外部委託先の管理が抜ける：原材料サプライヤー・物流・倉庫業者の衛生管理状況を確認していない。
10. 年1回の見直しをしていない：苦情・自主回収・新商品・法改正があったらHACCPプランを更新する。

よくあるご質問

料金プラン

HACCP eラーニングは、品質カレッジの契約内容に応じたコースを受講できるプランに含まれます。HACCP単独ではなく、ISO9001・GMP・FSSC22000・5Sなど周辺コースも一緒に学べます。